Logging- und Visualisierungssystem

Die Abbildung von 1 600-kVA-Anlagen. Die Niederspannungs-Hauptverteilung für Halle 9 ­basiert auf zwei miteinander gekoppelten 1 600-kVA-Anlagen vom Typ Modan.

Die Niederspannungs-Hauptverteilung für Halle 9 ­basiert auf zwei miteinander gekoppelten 1 600-kVA-Anlagen vom Typ Modan. (Quelle: Eaton)

Ein wesentliches Element dieser Lösung stellen die Leistungs ­schalter der Produktfamilie IZM für Leistungen von 630 A bis 4 000 A mit elektronischer Auslöseeinheit und integrierter Messfunktion dar. Sie sind in der Lage, im Fall von zum Beispiel Überstrom, Unterspannung oder Überlast detaillierte Daten an das Logging- und Visualisierungssystem "BreakerVisu" zu übermitteln. Darüber hinaus wurden alle bestehenden Leistungsschalter NZM in das Monitoring-Konzept mit eingebunden.

"BreakerVisu" ist ein Komplettpaket, das aus Software und Display besteht. Es ist in der Lage, die Daten von bis zu 48 Leistungsschaltern bzw. Messgeräten zu visualisieren und diese in Protokolldateien zu speichern. Die Paketlösung besteht aus einem Farbdisplay und dem darauf bereits vorinstallierten Visualisierungs- und Loggingsystem. ­Damit entfällt für den Anwender jeglicher Programmieraufwand bei der Installa ­tion; separate Displays für einzelne Schalter werden nicht mehr benötigt.

Bei Airbus erfolgt die Anbindung der Schaltgeräte an "BreakerVisu" unter anderem über das intelligente Verbindungs- und Kommunikationssystem "SmartWire-DT". Via Modbus werden die Daten an das Gebäudeleitsystem weiter ­gegeben. Dadurch ist es dem Airbus-Team heute möglich, per Webvisualisierung alle relevanten Daten der Energieversorgung im Detail abzufragen. Auf diese Weise können Abweichungen schneller identifiziert und Fehler zügiger behoben werden.

Diagnosesystem zur Temperaturüberwachung

Weitere vorteilhafte Neuerungen bringt Eatons Diagnose ­system zur Temperaturüberwachung mit. So ist es mit diesem erstmals möglich, kontinuierlich die Temperatur der kritischen Bereiche der Schaltanlage zu überwachen. Wie bisher in der Industrie üblich und vorgeschrieben, ­hatte ­Airbus in der Vergangenheit in regelmäßigen Abständen ­eine Thermografie vorgenommen. Diese liefert jedoch nur eine Momentaufnahme für eine bestimmte Lastsitua ­tion. Außerdem lassen sich damit keine ­verdeckten oder schwer zugänglichen Stellen in der Schaltanlage, wie Verbindungen hinter den Hauptstrom-Schaltgeräten, detektieren. Bei dem neuen Diagnosesystem handelt es sich um ein kabel ­loses und wartungsfreies Temperatur-Überwachungssystem für Schienensysteme und Umgebungstemperaturen, das beliebig an die jeweilige Anlagengröße anpassbar und erweiterbar ist. Die Sensoren werden direkt an den jeweiligen kritischen Punkten in der Anlage montiert. ­Alle 10 min sendet jeder der dezentralen Sensoren seinen Status. ­Dieser wird von Receivern empfangen und mittels Kabel ­verbindung bis an den zentralen Diagnose-Controller weitergeleitet. Im Controller sind unter anderem die Grenzwerte des Schaltanlagensystems Modan hinterlegt. Diese stellen das wesentliche Know-how des Systems dar. Hierfür wurde in einer Vielzahl von Prüfungen das thermische Verhalten der Anlagen analysiert und in einer entsprechenden Arithmetik abgebildet.

Der Controller verarbeitet die empfangenen Sen ­sordaten, gleicht sie mit den hinterlegten Schwellwerten ab und gibt den jeweiligen Status aus. Nähert sich eine Temperatur dem maximal zulässigen Grenzwert, wird eine Vorwarnstufe ausgelöst. Auf diese Weise ist eine durchgängige Langzeittransparenz gegeben, welche die Auswertungen erleichtert. So können zum Beispiel leichte Temperaturanstiege von einzelnen Verbindungspunkten früh erkannt werden. Diese deuten meist auf einen Kontaktverlust hin, der sich in der Regel schnell beheben lässt. Abweichungen sowie Überschreitungen von Grenzwerten laufen bei Airbus über "BreakerVisu" in der Leitstelle auf. Damit ist das Team ­zumeist in der Lage, einen Fehler zu beheben, bevor eine kritische Situation auftritt.

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